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双螺杆造粒机工艺流程概述
双螺杆造粒机是一种高效的连续生产设备，通过双螺杆的旋转实现物料的强制输送、充分混合、均匀塑化、成型挤出及冷却切粒，广泛应用于塑料、橡胶、化工、食品等领域，适用于热敏性、高填充、高粘度物料的造粒生产。其工艺流程可分为原料预处理、喂料、双螺杆挤出、冷却固化、切粒分级、后处理六大核心环节，每一步都对终颗粒的质量（如粒度均匀性、熔体指数、机械性能）起关键作用。
原料预处理双螺杆造粒机_双螺杆造粒机
原料预处理是保证后续工艺稳定的基础，主要目的是去除杂质、控制水分、均匀混合：
- 分拣与筛选：通过人工或机械（如碟片分选机、振动筛）去除原料中的金属碎屑、石子、纸屑、标签等非物料杂质，避免损伤设备或影响颗粒质量；双螺杆造粒机_双螺杆造粒机
- 干燥处理：对于吸湿性强的物料（如PA6、PET），需用热风循环干燥机在60-120℃下干燥2-4小时，将水分含量降至0.1%以下，防止挤出时水分导致水解（产生气泡、强度下降）；
- 混合配比：根据产品配方，将基础树脂（如PE、PP）、助剂（如阻燃剂、色粉、填充剂）按比例投入混合机，充分混合均匀，确保助剂在物料中分散一致。
喂料系统
喂料系统的作用是将预处理后的原料均匀、稳定地输送至双螺杆挤出机，避免堵塞或断料：
- 强制喂料机：采用变频调速的双螺杆或单螺杆喂料机，通过电机转速控制喂料速度，匹配挤出机的产能；喂料体与喂料斗内表面抛光、镀硬铬，防止物料残留；
- 失重秤喂料：对于高精度配方（如色母粒、功能母粒），采用失重秤喂料系统，实时监测喂料量，确保配比误差≤0.5%；
- 防架桥设计：喂料机内部设置搅拌桨或振动器，防止物料因湿度大、粘性高而架桥（物料堆积无法下落）。
双螺杆挤出
双螺杆挤出是工艺流程的核心环节，通过螺杆旋转的剪切力、机身加热实现物料的塑化与混合：
- 螺杆结构与功能：双螺杆采用同向旋转（适用于混合要求高的产品，如色母粒）或异向旋转（适用于高填充物料，如PE+碳酸钙），螺杆直径通常为φ50-φ200mm，长径比（L/D）为20:1-36:1（如塑料造粒常用28:1，橡胶造粒常用32:1）；螺杆由输送段（螺槽渐浅，强制输送物料）、压缩段（螺槽进一步变浅，增加物料压力）、塑化段（螺槽浅，物料完全熔融）、混合段（通过捏合块、屏障块实现分散与分布混合）组成；
- 加热与冷却：机身各段配备PID智能温控系统（±1℃精度），通过电阻加热或电磁感应加热使物料升温至熔融温度（如PE约180-220℃、PVC约160-190℃）；螺杆芯部通冷却水（或油），防止螺杆因高温变形，保证塑化均匀；
- 混合与分散：双螺杆的啮合区形成“自洁区”（螺棱旋转时相互刮擦），防止物料残留；通过分散混合（将大颗粒打碎成小颗粒）与分布混合（使助剂均匀分布在树脂中），确保物料组分均匀，避免出现色差、性能波动。
切粒分级
冷却后的条状物料需切成均匀颗粒，并去除不合格品：
- 切粒方式：根据物料特性选择切粒方式，如水拉条切粒（适用于PE、PP等普通塑料，颗粒形状规整）、风冷模面热切（适用于PVC、橡胶，颗粒表面光滑）、水下切粒（适用于高温、高粘度物料，如XLPE电缆料，颗粒均匀）；
- 分级筛选：切粒后的颗粒进入振动筛（筛网孔径根据产品要求调整，如2-5mm），去除连粒（两个及以上颗粒粘连）、粉末（粒径＜0.1mm）、过大颗粒（粒径＞5mm）；部分产品需通过旋风分离器去除细粉（分离效率≥95%），确保颗粒均匀；
- 颗粒质量检测：通过激光粒度分析仪检测颗粒尺寸误差（≤0.2mm），通过熔体流动速率仪检测熔体指数（误差≤1%），确保颗粒符合质量标准。